MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

EBI completa su actividad de diseño y ejecución de instalaciones, con el mantenimiento industrial de las mismas.

Se prestan servicios de mantenimiento preventivo siguiendo unos planes específicos para cada instalación y correctivo en caso de avería, tanto mediante personal desplazado en planta, como visitas periódicas o con un servicio puntual de averías.

Mantenimiento desde el origen, asegurando a nuestros clientes un menor coste presupuestario y una mayor facilidad para la realización del mismo.

Somos un equipo de profesionales que está en contacto directo con nuestros clientes, conocemos con detalle las instalaciones y ofrecemos soluciones técnicas que hacen que los procesos de su empresa funcionen de forma más eficiente.

Se realiza asesoramiento a cargo de nuestros técnicos de mantenimiento:

• Mantenimiento en edificios singulares
• Plantas de producción
• Elementos eléctricos de maquinaria
• Mantenimiento de grupos electrógenos y SAI´s
• Mantenimiento de PLC´s para sistemas productivos
• Mantenimiento en instalaciones de climatización

Como profesionales de Ingeniería Industrial es nuestro propósito contribuir al mejoramiento progresivo de sistemas productivos de recursos y servicios. Una de las maneras de contribuir a dicho mejoramiento es asegurando la disponibilidad y fiabilidad de las operaciones a través de un inmejorable mantenimiento.

El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con la intención de asegurar que cualquier activo prosiga desempeñando las funciones deseadas o bien de diseño.

Objetivo del Mantenimiento Industrial

El propósito del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y fiabilidad prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además de esto a todos y cada uno de los requisitos del sistemade administración de calidad, como con las reglas de seguridad y medioambiente, buscado el máximo beneficio global.

Géneros de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel dirigido a arreglar una falla que se presente en un instante determinado. Es el modelo más primitivo de mantenimiento, o bien su versión más básica, en él, es el equipo quien determina las paradas. Su objetivo principal es el de arrancar el equipo lo más pronto posible y con el mínimo costo que deje la situación.

Peculiaridades

Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de exactamente la misma.
Altos costos de ocasión (lucro cesante), dado a que los niveles de inventario de repuestos habrán de ser altos, de tal forma que puedan permitir realizar cualquier daño imprevisible.
Normalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
La práctica enseña que si bien la filosofía de mantenimiento de la compañía no se base en la corrección, esta clase de mantenimiento es ineludible, puesto que es imposible eludir alguna falla en un instante determinado.

Desventajas

Tiempos perdidos por fallos repentinos
Un fallo pequeño que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras unas partes del mismo equipo, produciendo una reparación mayor.
Es muy frecuente que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se halle libre en el almacén, esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas y cada una de las partes susceptibles de falla.
Si la falla confluye con una situación en la que no se pueda detener la producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.

Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento se realiza después de un intervalo de tiempo que ronda los seis y doce meses. Consiste en realizar grandes paradas en las que se efectúan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planificación de la producción, el que va a deber abastecerse de forma suficiente para sustituir el mercado a lo largo de los tiempos de parada. Del mismo modo, va a deber existir un aparte detallado de repuestos que se requerirán, con el propósito de eludir sobrecostos derivados de las compras urgentes o bien desabastecimiento de exactamente los mismos.

Mantenimiento programado (intervalos fijos)

Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con cierta frecuencia para realizar cambios en los equipos o bien máquinas conforme con las especificaciones de los fabricantes o bien a los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas se encuentra en que se puedan mudar partes que se hallen en buen estado, incurriendo en sobrecostos. No obstante, muchas de las compañías con mejores resultados en concepto de fiabilidad son fieles al mantenimiento programado, desdeñando el estado de las partes.

Mantenimiento de mejora

Es el mantenimiento que se hace con el propósito de incorporar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimar el proceso.

Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este consiste en actividades fáciles que no son especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.

Mantenimiento Rutinario

Es un mantenimiento basado en rutinas, generalmente sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además de esto es un mantenimiento que tiene presente el contexto operacional del equipo.
Sendas de inspección
Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una modalidad que se halla en un nivel superior a las 2 precedentes, supone una inversión notable en tecnología que deja conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, a través de mediciones no destructoras. Las herramientas que se utilizan para tal fin son complejas, por esta razón se consideran para maquinaria de alto costo, o bien que formen una parte de un proceso vital.
El propósito del mantenimiento predictivo consiste en adelantarse a la ocurrencia de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más frecuentes son:

• Análisis de temperatura: Termografías
• Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
• Análisis de lubrificantes
• Análisis de espesores: A través de ultrasonido